01 项目背景：高频切换下的精益制造挑战

某央企汽车主机厂南京工厂作为集团重要的生产基地，承载了多款不同平台车型的并线生产任务。随着市场对定制化与小批量生产的需求激增，传统刚性检具在换产速度、库存成本及测量效率上的局限性成为制约产能释放的瓶颈。

02 核心方案：全场景柔性切换系统

我们为此工厂提供的不仅仅是一套工具，而是一个基于“标准化基座+模块化组件”的柔性生态系统，包含我司研发专利60余项，具备完整的知识产权。

●   零点定位技术集成：利用自研的零点定位接口，实现了测量模块的“秒级”物理锁紧，消除了换产过程中的机械累积误差。

●   高精度重复定位：系统在南京现场经受了高强度节拍的考验，单模块重复定位精度稳固控制在 0.05mm 以内。

●   全自动测量链路：通过数字化接口与车间主控系统对接，实现了从零件定位到测量报表自动生成的全闭环过程。

03 交付成果：实战数据的有力支撑

●   自动化覆盖率98%：取代了过去低效的人工抽检模式，实现了 24 小时全自动在线测量，显著降低了人为误判率。

●   降本增效显著：据现场测算，新车型的检具开发成本较以往降低了 50%，而换产准备时间从数小时缩短至分钟级。

04 客户认可：对精度的信赖

南京工厂现场技术团队给予了高度评价：

“这套柔性系统让我们惊喜的是它的稳定性。在持续的高频率切换下，0.05mm的精度表现始终如一。这不仅解决了我们的空间痛点，更为我们后续的小批量试制提供了坚实的技术底座。”

05 行业前瞻与未来延伸

南京工厂项目的成功，标志着我们的技术在大批量生产与灵活换产之间找到了平衡点：

正在进行的赋能

●   自研集成式 AGV 平台：我们计划在后续升级中引入搭载自研集成结构麦克纳姆轮的定制 AGV，为南京工厂提供更节省空间、更灵巧的移动测量方案。

未来的发展主题

●   深耕焊装与总装：我们将以本项目为蓝本，进一步下沉至焊装及总装领域的小批量柔性试制，利用零点定位技术解决复杂焊点和总装间隙的动态测量难题。

●   全球化服务模板：通过在南京工厂验证成熟的“柔性租赁+技术支持”模式，我们正准备将此成功经验推广至中亚及更多海外制造基地，解决全球车企在异地建厂中的工装难点。