行业挑战

在航空复合材料加工过程中，典型问题长期存在：

· 大尺寸复杂曲面结构件装夹依赖人工调姿，效率低且不可复制

· 支撑点分布不合理，导致加工振动与局部变形

· 复材对应力敏感，加工过程中精度难以稳定控制

· 多型号产品切换频繁，传统刚性工装开发周期长、成本高

这些问题直接导致加工质量波动、调试周期延长以及整体制造成本上升。

解决方案概述

本系统以自动调姿柔性工装支具为核心，构建覆盖生产过程的自动化能力，包括：

● 自动调姿 ：系统能识别蒙皮复材的位姿与物理状态，自动驱动支撑矩阵进行姿态调整，实现与复杂曲面的100%贴合。

● 自动安装拆卸：整个过程中均采用自动操作模式进行单个模块的安装与拆卸。

● 自动运输：工装支具安装基板与AGV集成，高实现5T的负载自动化运输。

● 自动测量：场景内可搭配自动化测量设备做集成式测量系统。

● 自适应专用支撑头部：支撑端采用创新的自适应专用头部结构，可根据工件型面特征自动匹配接触角度，确保支撑力均匀分布。

形成“装夹—定位—支撑—加工—检测”的一体化闭环控制体系，实现复材加工过程的稳定化与标准化。

核心功能

自动调姿与贴合

基于多点支撑阵列，实现复杂曲面工件的自动姿态匹配与高精度贴合，减少人工干预带来的不确定性。

自适应柔性支撑

支撑单元根据工件曲率与受力状态自动调整接触角度，实现支撑力均匀分布，降低局部应力集中风险。

真空无损装夹

采用负压吸附方式完成工件固定，在保证约束稳定性的同时，避免复合材料表面损伤。

加工过程联动控制

与五轴加工设备联动，支撑状态随加工路径动态调整，有效抑 制振动并提升加工稳定性。

自动化工装支具协同系统

系统内部集成：

· 自动摆放模块

· 自动运输模块

· 自动测量接口

构建完整自动化工装支具解决方案，实现多环节协同运行。

性能与技术参数

· 单点调节精度： ±0.025 mm

· 重复定位精度： ±0.025 mm

· 最大负载能力： 5 T

· 控制方式： 全自动

· 支撑单元配置： 根据零件支撑点位数量灵活配置

相较传统工装的优势

典型应用场景

· 航空航天复合材料蒙皮加工

· 大尺寸复杂曲面结构件装夹

· 五轴高精度加工支撑

· 多型号柔性制造产线