l 承载，坚如磐石：立式平台承载2吨（2T），满足各种应用于汽车安装方式测量的需求。

l 微米级锁死测量基准：配合全平面100mm*100mm间距的柔性支撑双拉钉系统，间距精度高达0.02mm/m。

l 灵动可调式基板：基板采用分段式顶丝可调机构，保证整体基板的平面度同时，每米平面度最高可以控制在0.025mm以内。

l 自带高配“锚点”：平台四周标配表面质量Ra=0.4 um、精度Sφ=20mm±0.01mm 的不锈钢检测基准球，为您的光学扫描设备提供绝对精准的物理坐标体系。

· 【立式平台】汽车曲面件的“3D检验师”：专设五个检测面，让翼子板、背门内外板、车门内板等零部件，完全以在车身上装配的真实姿态进行支撑摆放，彻底终结重力形变带来的测量伪影！

1. “工程机械级承重”与“精密仪器级精度”的跨界融合 不同于市面上只能用来“搬运”的普通AGV，我们打造的是一个移动测量基准。全平面100mm*100mm间距布满的柔性支撑，间距精度高达0.02mm/m，单支重复定位精度控制在±0.05mm以内。到达自动更换工位后，升降系统下降至最低位，采用锥销零点定位结合自动拉紧定位，保障了工位对接的绝对精准。

2. “无轨化全向移动”带来的极限车间柔性 底盘采用耐磨麦克纳姆轮，支持前进、后退、横移、侧移，卧式平台更支持原地90度旋转。搭配“主路径激光导航+工位二维码导航（导引精度±2mm）”的混合系统，地面完全无需铺设磁条等附件，这让军工或汽车车间在更改生产线布局时，实现了“零改造成本”。

3. 永不宕机的“碎片化”智能续航 搭载48V 300AH大容量磷酸铁锂电池，满载3吨可连续运行4小时外加空载4小时。更具商业卖点的是其在线自动充电系统，平台在停靠等待间隙自动寻找侧边充电触头补能，一旦接到调度任务立即断开执行，真正实现了“即充即走、人歇车不歇”的高效运转。

4. 军工级的安防与调度协同 平台标配激光防碰、安全触边与急停三重物理及传感保护。在调度层面，系统甚至可以与车间升降门进行安全联锁控制；遇突发情况，系统不仅紧急抱闸锁紧运动轮，还会向上位机实时发送报警位置，三色灯声光报警提示处理，障碍解除后自动恢复运行。

作为具备底层自研能力的企业，我们不仅提供标准化产品，更可为您的大客户提供深度的非标定制：

· 非标尺寸与载荷定制：基于客户零部件的具体尺寸与重量，可按需定制超越常规4.2m长、5吨承载的特种平台基板与升降结构（常规举升高度为0~100mm，安全系数≥2）。

· 柔性支架与测量面的专项研发：针对军工特种异形件或全新车型，我们可以为其专门设计如“立式五面检测”类似的专属匹配姿态支撑方案。

全方位参数对比表（赋能竞标与推介）

1. 汽车制造领域：还原真实装配姿态的“3D检验师”

l 痛点：传统车身覆盖件（如曲面门板）在平台平放时易因重力发生形变，导致扫描数据与实际装配状态存在偏差。

l 我们的解决方案（立式平台主打）：立式检测平台专为此设计了五个特定检测面，能够让翼子板、背门内外板、前后门内板等复杂曲面零件，完全以在车身装配时的真实姿态进行支撑摆放与测量。这种“所测即所装”的柔性测量支架布局，彻底消除了重力形变误差，配合最高可达1.8km/h的满载行驶速度，可无缝串联车间各检测工位。

技术规格速览

所有尺寸相关联的数据皆可满足定制化服务

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客户未来功能应用畅想

协作机器人拼装站：客户未来可在平台上加装协作机器人。平台负责高精度定位，机器人负责自动拧紧或焊接，形成一个完全自主的“移动生产单元”。

数字孪生装配同步：利用其高精度的导航与定位系统，可将实体的拼装姿态实时反馈给数字化工厂系统，实现物理拼装与数字模型的高度同步。

多机集群协同：针对超长零件（如大型机翼），未来可通过调度系统实现多台移动平台的同步行驶与协同举升，共同构建一个动态的超大柔性支撑平面 。